Veredelung von Edelstahl

Edelstahl hat mehrere gängige Oberflächen. Es ist wichtig zu wissen, was diese gängigen Oberflächen sind und warum sie wichtig sind. Jüngste Innovationen in der Schleifmitteltechnologie können die Prozessschritte reduzieren, um das gewünschte Finish, einschließlich des gewünschten Oberflächenglanzes, zu erzielen.

Die Bearbeitung von Edelstahl kann schwierig sein, aber das fertige Produkt bietet ein erstklassiges Erscheinungsbild, das die ganze Arbeit lohnenswert macht. Es ist weithin bekannt, dass eine feinere Körnung in einer Schleifsequenz das vorherige Kratzermuster entfernt und das Finish verbessert, es gibt jedoch eine Menge zu beachten, was die Gesamtschritte betrifft, die erforderlich sind, wenn man die vielen Körnungssequenzen verwendet, um das gewünschte Finish zu erzielen.

Edelstahl hat mehrere gängige Oberflächen. Es ist wichtig zu wissen, was diese gängigen Oberflächen sind und warum sie wichtig sind. Jüngste Innovationen in der Schleifmitteltechnologie können die Prozessschritte reduzieren, um das gewünschte Finish, einschließlich des gewünschten Oberflächenglanzes, zu erzielen.

Die Specialty Steel Industry of North America (SSINA) stellt die Industriestandards dar und zeigt, wo die unterschiedlichen Finish-Nummern auf Produkten verwendet werden.

Nr. 1 Ziel. Dieses Finish wird durch das Walzen von Edelstahl hergestellt, der vor dem Walzen erhitzt wurde (Warmwalzen). Es ist nur eine sehr geringe Nachbearbeitung erforderlich, weshalb es als grob bearbeitet gilt. Gängige Produkte mit einem Finish Nr. 1 sind Lufterhitzer, Glühkästen, Kesselleitbleche, verschiedene Ofenteile und Gasturbinen, um nur einige zu nennen.

Nr. 2B Finish. Diese helle, kaltgewalzte Oberfläche ähnelt einem wolkigen Spiegel und erfordert keine Nachbearbeitungsschritte. Zu den Teilen mit der Oberfläche Nr. 2B gehören gewöhnliches Backgeschirr, Ausrüstung für Chemieanlagen, Besteck, Ausrüstung für Papierfabriken und Sanitärarmaturen.

Ebenfalls in der Kategorie Nr. 2 gibt es ein Nr. 2D-Finish. Bei diesem Finish handelt es sich um ein gleichmäßiges, mattes Silbergrau, das auf dünnere Coils mit einer Dicke aufgetragen wird, die durch einen Kaltwalz-Minimum-Finishing-Prozess reduziert wurde, wie er typischerweise bei der Werksfinish verwendet wird. Nach der Wärmebehandlung ist ein Beizen oder Entzundern erforderlich, um das Chrom zu entfernen. Der letzte Produktionsschritt dieser Veredelung kann das Beizen sein. Wenn eine lackierte Oberfläche gewünscht wird, wird eine Nr. 2D-Oberfläche als Untergrund bevorzugt, da sie eine hervorragende Lackhaftung bietet.

Ein Nr. 3-Finish zeichnet sich durch kurze, relativ grobe, parallele Polierlinien aus. Es wird entweder durch mechanisches Polieren mit allmählich feineren Schleifmitteln oder durch das Durchführen der Spule durch spezielle Walzen erreicht, die ein Muster in die Oberfläche drücken und so den Eindruck von mechanischem Abrieb simulieren. Es handelt sich um eine mäßig reflektierende Oberfläche.

Beim mechanischen Polieren werden zunächst typischerweise Schleifmittel mit einer Körnung von 50 oder 80 verwendet, und das endgültige Finish wird normalerweise mit Schleifmitteln mit einer Körnung von 100 oder 120 erreicht. Die Oberflächenrauheit weist typischerweise einen Rauheitsdurchschnitt (Ra) von 40 Mikrozoll oder weniger auf. Wenn ein Hersteller Schweißnähte einarbeiten oder andere Nacharbeiten durchführen muss, sind die resultierenden Polierlinien in der Regel länger als bei einem Produkt, das von einem Hersteller oder einem Walzpolierbetrieb poliert wurde. Ein Finish Nr. 3 findet sich am häufigsten bei Brauereigeräten, Geräten zur Lebensmittelverarbeitung, Küchengeräten und wissenschaftlichen Geräten.

ANr. 4 Ziel ist am häufigsten und wird in Geräten und in der Lebensmittelindustrie verwendet. Sein Erscheinungsbild ist durch kurze, parallele Polierlinien gekennzeichnet, die sich gleichmäßig über die Länge der Spule erstrecken. Es wird durch mechanisches Polieren einer Nr. 3-Oberfläche mit allmählich feineren Schleifmitteln erreicht. Abhängig von den Anforderungen der Anwendung kann das endgültige Finish zwischen 120 und 320 Körnung liegen. Höhere Körnungen führen zu feineren Polierlinien und reflektierenderen Oberflächen.

Die Oberflächenrauheit beträgt typischerweise Ra 25 µin. oder weniger. Diese Oberfläche wird häufig für Restaurant- und Küchengeräte, Ladenfronten sowie Lebensmittelverarbeitungs- und Molkereigeräte verwendet. Wie beim Finish Nr. 3 sind die resultierenden Polierlinien, wenn ein Bediener Schweißnähte ausbessern oder andere Nacharbeiten durchführen muss, in der Regel länger als die auf dem Produkt, das von einem Hersteller oder einem Rollpolierbetrieb poliert wurde. Weitere Bereiche, in denen ein Finish Nr. 4 zu finden ist, sind Straßentankwagen, Krankenhausoberflächen und -geräte, Instrumenten- oder Bedienfelder sowie Wasserfontänen.

Ein Finish Nr. 3 zeichnet sich durch kurze, relativ grobe, parallele Polierlinien aus. Es wird entweder durch mechanisches Polieren mit allmählich feineren Schleifmitteln oder durch das Durchführen der Spule durch spezielle Walzen erreicht, die ein Muster in die Oberfläche drücken und so den Eindruck von mechanischem Abrieb simulieren. Es handelt sich um eine mäßig reflektierende Oberfläche.

Das Ziel Nr. 7 hat ein hohes Reflexionsvermögen und ein spiegelähnliches Aussehen. Ein Finish Nr. 7, das auf Körnung 320 poliert und poliert wurde, findet sich typischerweise bei Säulenabdeckungen, Zierleisten und Wandpaneelen.

Die zur Erzielung dieser Oberflächengüte verwendeten Schleifmittel wurden erheblich weiterentwickelt, sodass Hersteller mehr Teile sicher, schnell und kostengünstig herstellen können. Neue Mineralien, stärkere Fasern und wischfeste Harzsysteme helfen, Veredelungsprozesse zu optimieren.

Diese Schleifmittel sorgen für einen schnellen Schnitt, eine lange Lebensdauer und können die Anzahl der zur Fertigstellung der Arbeit erforderlichen Schritte reduzieren. Beispielsweise bricht eine Fächerschleifscheibe mit Keramikkörnern langsam in Mikrofrakturen ein, was ihre Lebensdauer verlängert und für ein gleichmäßiges Finish sorgt.

Außerdem verfügt die Technologie ähnlich wie bei Schleifmitteln über Schleifkörner, die miteinander verbunden sind, um schneller zu schneiden und ein besseres Finish zu erzielen. Für die Arbeit sind weniger Schritte und ein geringerer Schleifmittelbestand erforderlich, wobei die meisten Betreiber eine verbesserte Effizienz und Kosteneinsparungen feststellen.

Michael Radaelli ist Produktmanager bei Norton|Saint-Gobain Abrasives, 1 New Bond St., Worcester, MA 01606, 508-795-5000, [email protected], www.nortonabrasives.com.

Ein anspruchsvolles Edelstahlteil

Ein Hersteller musste die Ecken und den Radius eines Edelstahlteils fertigstellen. Um die schwer zugänglichen Schweiß- und Formbereiche miteinander zu verbinden, wurde ein fünfstufiger Prozess durchgeführt, der Schleifscheiben, quadratische Pads in verschiedenen Körnungen und eine einheitliche Scheibe erforderte.

Zunächst verwendete ein Bediener die Schleifscheibe, um tiefe Kratzer auf diesen Edelstahlteilen zu hinterlassen. Schleifscheiben sind in der Regel hart und weisen eine geringere Fehlertoleranz auf, wodurch der Bediener zu Beginn benachteiligt wird. Der Schleifschritt war zeitaufwändig und hinterließ dennoch Kratzer, die durch drei weitere Schleifschritte mit unterschiedlichen Körnungen entfernt werden mussten. Im Anschluss an diesen Schritt wurde ein einheitliches Rad verwendet, um die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit zu erzielen.

Durch den Austausch der Schleifscheibe gegen eine Lamellenscheibe auf Keramikbasis konnte der Bediener im ersten Schritt ein Finish erzielen. Unter Beibehaltung der gleichen Körnungsreihenfolge wie im zweiten Schritt tauschte der Bediener das quadratische Pad gegen ein Lamellenrad aus, was die Zeit und das Finish verbesserte.

Durch das Entfernen des quadratischen Schleiftellers mit Körnung 80 und dessen Ersatz durch eine Vliesscheibe mit vertiefter Körnung und agglomerierter Körnung, gefolgt von einer Schleifscheibe mit vertiefter Körnung 220, konnte der Bediener den erforderlichen Glanz und das Gesamtfinish erzielen und den letzten Schritt in der Schleifmaschine überflüssig machen ursprünglicher Prozess (Verwendung eines einheitlichen Rades zum Abschließen der Schritte).

Aufgrund der Verbesserung der Lamellenräder und der Vliesstofftechnologie konnte die Anzahl der Schritte von fünf auf vier reduziert werden, was die Endbearbeitungszeit um 40 Prozent verkürzte und Arbeits- und Produktkosten sparte.

Die zur Erzielung dieser Oberflächengüte verwendeten Schleifmittel wurden erheblich weiterentwickelt, sodass Hersteller mehr Teile sicher, schnell und kostengünstig herstellen können.